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【企業管理咨詢】FMEA風險系數的設定標準是什么

【企業管理咨詢】FMEA風險系數的設定標準是什么?首先我們先來了解一下FMEA的定義!



1.0 定義

1.1FMEA:Potential Failure Mode and Effects Analysis的簡稱,潛在失效模式與效應分析??煞譃樵O計工FMEA(DFMEA)和制程FMEA(PFMEA)。

1.2設計FMEA: 是一種分析技術,主要是由負責設計的工程師使用,他們把FMEA當作“在可能的范圍內,確保潛在失效模式及其相關的原因/機理都已經被考慮及強調”的一種方法。

1.3制程FMEA: 是由負責制造/裝配的技術人員/小組主要采用的一種分析技術,用于最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分考慮和論述。

1.4風險優先指數(Risk Priority Number: RPN):嚴重度(S)、發生度(O)、難檢度(D)的乘積,即RPN=(S)×(O)×(D) ,是對設計風險的一種測量,RPN 將會在1和1000的間。

1.5潛在失效模式:是以零件、子系統、系統的潛在失效,可能導致無法符合設計意圖的方式來定義。

1.6嚴重度(Severity : S)是在潛在失效模式發生的情況下,對下一個零件、子系統、系統或客戶所產生的后果的嚴重程度做的評估,僅適用于后果。

1.7發生度(Occurrence:0):發生度是特定的原因/機理發生的可能性,發生度等級指數的可能性有其含意,但不一定是一個數值。


2.0 職責

2.1技術部:負責制程階段FMEA(PFMEA)主導。

2.2 APQP跨功能小組:負責策劃FMEA,協助主導部門。在先期產品質量規劃(APQP)的構想階段(第一階段),先將客戶的期望轉換成需求,再于產品設計與開發階段(第二階段),導入設計FMEA。


3.0 程序

3.1 PFMEA

3.1.1品保部將每一新制程或變更的制程填出 【制程FMEA】,以維持FMEA于最新狀態。PFMEA由工程部QE主導,填寫“制程FMEA” 時參考 “FMEA參考手冊”。制程FMEA進行前必須分析每一生產制程內各加工步驟及/或產品制程特性的風險評估,風險評估應附于制程FMEA之后。制程FMEA進行時,必須考慮所有特殊特性,預防流程中缺點發生。制程FMEA應與制程流程圖和管制計劃相結合,并且相一致。

3.1.2 Severity (嚴重度)是潛在失效模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標,僅適用于失效的后果,是單一的FMEA范圍內的相對定級結果,嚴重度的評估分為“1”到“10”級 (注: “顧客”的定義通常是指 “最終使用者”,但也可以是隨后或下游的制造/裝配工序、維修工序或者政府法規)。小組對評定準則和分級規則應意見一致,即使因為個別過程分析作了修改也應一致。

推薦的PFMEA嚴重度評價準則(DFMEA也可使用,但是只適用‘顧客的后果’部分)

 

評定準則:后果的嚴重度

當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果,最終顧客永遠是要首先考慮的,如果兩種可能都存在的,采用兩個嚴重度值中的較高者(顧客的后果)。

評定準則:后果的嚴重度

當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果,最終顧客永遠是要首先考慮的,如果兩種可能都存在的,采用兩個嚴重度值中較高者 (制造/裝配后果)。

嚴重度級

無警告的危害

當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情形時,嚴重度定級非常高。

或可能在無警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害。

10

有警告的危害

當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情形時,嚴重度定級非常高。

或可能在有警告的情況下對(機器或總成)操作者造成危害。

9

很高

車輛/項目不能工作(喪失基本功能)。

100%的產品可能需要報廢,或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上。

8

車輛/項目可運行但性能水平下降,

顧客非常不滿意。

或產品需進行分檢、一部分(小于100%)需報廢,或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時的間。

7

中等

車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行,

顧客不滿意。

或一部分(小于100%)產品可能需要報廢,不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時。

6

車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降。

100%的產品可能需要返工或者/項目在線下返修,不需送往返修部門處理。

5

很彽

配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服,多數(75%以上)顧客能發覺缺陷。

或產品可能需要分檢,無需報廢,但部分產品(小于100%)需返工。

4

輕微

配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服,50%的顧客能發覺缺陷。

或部分(小于100%)產品可能需要返工,無報廢,在生產在線其它工位返工。

3

很輕微

配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服,有辨識力顧客(25%以下)能發覺缺陷。

或部分產品(小于100%)可能需要返工,無報廢,在生產在線原工位返工。

2

無可辨別的影響。

或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響。

1

注: 嚴重度定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。

3.1.3 Occurrence(發生度)是指具體的失效起因/機理發生的頻度。發生度的分級數著重在其含義而不是數值,通過設計變更或制程變更來預防或控制失效模式的起因/機理是導致發生度分級數降低的可能途徑。 可以分“1”到“10”級來估計發生度的大小,只有導致相應失效模式的發生,才能考慮發生度分級。找出失效的方式、手段在此不予考慮。

(小組對評定準則和分級規則應意見一致,即使因為個別過程分析作了修改也應一致)

(“可能的失效率”是根據過程實施中預計發生的失效來確定的)

推薦的PFMEA發生度評價準則

失效發生可能性

可能的失效率

頻度

很高:持續性失效

100   1000

1   10

10

高:經常性失效

50   1000

1     每20輛

9

20   1000

1     每50輛

8

10   1000

1     每100輛

7

中等:偶然性失效

2次   1000

1  每500輛

6

5次   1000

1     每2000輛

5

1次   1000

1     每10000輛

4

低:相對很少發生的失效

0.001  1000

1     每100000輛

3

0.01  1000

1     每1000000輛

2

極低:失效不太可能發生

失效通過預防控制消除了

1

注:級數1專門用于“極低:失效不太可能發生”。

3.1.4 Detection (難檢度) 是與 “現行制程管制”欄中所列的“探測”相關聯的定級數,是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。假設失效已發生,然后評價所有“現行制程管制”的能力,以阻止有該失效模式或缺陷的部件被發運出去。評價指標分“1”到“10”級(發生度低并不意味著難檢度級數也低。小組對評價準則和分級規則應意見一致,即使因為個別過程分析作了修改也應一致)。

推薦的PFMEA難檢度評價準則

探測性

準則

檢查類別

探測方法的推薦范圍

難檢度

A

B

C

幾乎 不可能

絕對肯定不可能探測



X

不能探測或沒有檢查

10

很微小

控制方法可能探測不出來



X

只能通過間接或隨機檢查來實現控制

9

微小

控制有很少的機會能探測出



X

只通過目測檢查來實現控制

8

很小

控制有很少的機會能探測出



X

只通過雙重目測檢查來實現控制

7

控制可能能探測出


X

X

用制圖的方法如SPC(統計過程控制)來實現控制

6

中等

控制可能能探測出


X


控制基于零件離開工位后的計量測量,或者零件離開工位后100%的止/通測量

5

中上

控制有較多機會可探測出

X

X


在后續工位上的誤差探測或在作業準備時進行測量和首件檢查(僅適用于作業準備的原因)

4

控制有較多機會可探測出

X

X


在工位上的誤差探測或利用多層驗收在后續工序上進行誤差探測:供應、選擇、安裝、確認不能接受有差異的零件

3

很高

控制幾乎肯定能探測出

X

X


在工位上的誤差探測(自動測量并自動停機)不能通過有差異的零件

2

很高

肯定能探測出

X



由于有關項目已通過過程/產品設計,采用了防錯措施,有差異的零件不可能產出

1

檢驗類別:    A. 防錯      B. 量具      C. 人工檢驗

注:級數1專用于 “肯定能探測出”的情況。

3.1.5風險優先指數:(RPN) = (S) x (O) x (D)

在特定的PFMEA范圍內,此數值(1~1000)可用于對所擔心的制程中的問題進行排序。

3.1.6PFMEA糾正:

a. 應首先針對高嚴重度、高RPN值和指定的其它項目進行預防/糾正措施的評價,并按以下順序降低其風險級別:嚴重度、發生度、難檢度。

b. 下列狀況需特別注意并采取糾正對策:嚴重度(S)>8者(不論RPN值有多大); 嚴重度雖然<8分,但RPN數值較大(如接近100分時)。

d.糾正對策執行后,嚴重度(S)分數與先前一致,除非采取設計變更或重新設計。

e.糾正對策執行后,需重新評價S、O及D,并計算出新RPN。


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